軋鋼設備液壓故障診斷與維修_中板軋機液壓故障
某公司中板軋機液壓AGC系統由液壓系統、控制系統（上位機與下位機）組成，其作用是對軋制的鋼板的同板差、異板差進行精確自動控制，并保證鋼板的良好板形，提高鋼板的成材率。在鋼板的軋制過程中液壓系統的壓力穩定性影響響應頻率的快慢以及整個系統能否對鋼板進行精確控制。液壓AGC系統投入使用后出現了一些問題：在鋼板投入自動軋制后階段的最后2～3道出現失壓。這樣造成鋼板的同板差異，板差較大并且不穩定，嚴重影響了產品的質量。
(1)失壓原因分析
在鋼板的軋制過程中，其厚度是由上下工作輥的輥縫大小決定的。該液壓AGC是由“電動APC+液壓微調”進行控制，也就是由電動APC初擺輥縫。在軋制過程中，當鋼板進入輥縫后，由AGC根據液壓缸上安裝的位移傳感器所檢測到的位移進行自動微調控制，以保證計算機所設定的鋼板厚度。在電動APC定位準確，以及位移傳感器檢測數據準確的前提下，液壓缸在高速軋制鋼板的過程中，其控制輥縫大小的動作快慢就是最關鍵的因素。在這里電動APC的定位及位移傳感器的檢測可以通過選用質量較好的進口元件保證其精確性。
(2)對策
（4-9）
式中，Kq為滑閥的流量增益；Ap為缸活塞面積。
伺服系統的頻寬是衡量其動態性能的指標，反映伺服系統響應速度的快慢。這里只對它進行定性分析，找出影響系統反應快慢的因素。在傳遞函數中系統的頻寬反映系統動態響應的快速性，截止頻率的大小反映頻寬的大小。系統放大倍數的增加會使得頻寬變寬，相應地動態響應變快，但放大系數太大會影響系統的穩定性。因此波德圖中在保證系統穩定余量的情況下盡可能增加放大倍數。從以上整個系統的傳遞函數看，放大系數為K=KaK1Kq/Ap。從影響系數K的因素看：Ka是力矩電機的放大系數，伺服閥一旦選定Ka基本不變；K1=K2K3，其中K2為電流變成推動力環節的放大系數，伺服閥一旦選定也基本不變；K3為推力使電一機械轉換器的銜鐵和滑閥一起移動的拉普拉斯傳遞函數的放大系數，各相同型號的伺服閥該系數雖不一樣，但變化不太大，對K1大小的影響有限；Kq為伺服閥的流量增益，也叫流量放大系數，表示伺服閥芯位移Xv有微小增量時所引起流量增量，其可變數較大；Ap為液壓缸活塞面積，一旦選定數據已定。因此從影響K的幾個數據看Kq是一個可變數較大的因子。
我們從有關閥的流量增益公式看：
Kq=Q1/Xv=CdW(ps-p1)/ ρ （4-10）
式中，Cd為流量系數，隨閥口形狀結構及流態而變（0.6～1.0之間）；W為閥的開口度；ps為系統壓力；p1為負載壓力；ρ為油密度。
也就是伺服閥定下來后，在其執行微調過程中（初始W=0），其Kq主要由(ps –p1)決定。因此要想提高Kq值可有以下三個方案。
①提高系統壓力ps 提高系統壓力ps對Kq值的影響較明顯，但每個系統的允許壓力由其所選的元件決定。若系統壓力大于元件的壓力范圍，則元件會急速損壞，不能正常工作。
②降低負載p1 降低負載就意味著降低軋制力，降低軋制力就得減少壓下量，這就需要每塊鋼都要增加軋制道次，即增加每塊鋼的軋制時間，這會減少機時產量，影響生產。
③適當提高ps及降低p1 也就是把系統壓力調定在系統元件允許的較高的范圍內；同時根據每塊鋼的道次的溫度不同，適當分配壓下量，使其達到產量與AGC微調功能的平衡。
因此影響整個液壓AGC系統反應快慢的因素主要有兩個：系統壓力ps及軋制壓力p1。
依據以上原理，在整個液壓AGC使用過程中要控制好系統壓力ps及軋制壓力p1。但實際上系統壓力ps是按一定規律變化的動態量，在整個油路系統中，它與蓄能器的容量及壓力密切相關。依據氣體狀態方程有：
p1V1 =p2V2 (4-11)
式中，p1、V1為充油前（或微調前）的系統壓力及蓄能器氣體容積；p2、V2為充油后（或微調后）的系統壓力及蓄能器氣體容積。在這里充油時間短，發生在瞬間，可忽視液壓泵的補充流量。
將式(4-11)整理后，有：
p2 =p1V1/V2
在這里p2也就是動態變化的系統壓力ps。要使得p2有較高壓力，必須有較高的p1、V1值。因此蓄能器的容量越大及壓力越高，在整個AGC實施調整過程中系統壓力p1越穩定，整個液壓AGC系統反應越快。
(3)實施效果
曾有過一段時間部分蓄能器漏油，不得不取消部分蓄能器，結果在軋鋼過程中系統壓力波動較大，有時p2值（也就ps值）跌得很厲害，引起整個液壓AGC系統反應變慢，所要控制的鋼板尺寸達不到要求。一旦修復蓄能器，使用恢復正常，達到預期的控制效果。
為了能使液壓系統正常使用，將使用壓力調定在20MPa左右，不僅在設備許可的壓力范圍內，而且使用效果也很好。
針對軋制壓力p1，工藝技術人員通過合理調整不同鋼種每道的壓下量來達到AGC系統反應頻率，也取得了一定效果。