液壓缸漏油原因分析及維修

    在實際生產中，液壓缸往往因密封不良、活塞桿彎曲、缸體或缸蓋等有缺陷、產生拉缸、活塞桿或缸內徑過度磨損等原因引起液壓缸產生漏油。當出現漏油時，液壓缸的工作性能急劇惡化，將造成液壓缸產生爬行、出力不足、保壓性能差等問題，嚴重影響了液壓設備的平穩性、可靠性和使用壽命。

1．液壓缸漏油的部位及原因

    總的來說，液壓缸的泄漏一般分為內泄漏和外漏兩種情況。外部泄漏較容易發現，只要仔細觀察即可作出,正確判斷。液壓缸的內部泄漏檢修較為困難，一方面內泄漏的部位因不能直接觀察而難以判斷其準確位置，另一方面對修理后的效果也難以作出準確的評判。

    (1)液壓缸外漏的部位及原因。

    液壓缸的外泄漏一般有以下幾種情況。

    1)活塞桿與導向套間相對運動表面之間的漏油。這種漏油現象是不可避免的。若液壓缸在完全不漏油的條件下往復運動，活塞桿表面與密封件之間將處于干摩擦狀態，反而會加劇密封件的磨損，大大縮短其使用壽命。因此，應允許恬塞桿表面與密封件之間有一定程度的漏油，以起到潤滑和減少摩擦的作用，但要求活塞桿在靜止時不能漏油。活塞桿每移動100mm，漏油量不得超過兩滴，否則為外漏嚴重。

    沿活塞桿與導向套內密封間的外漏主要是由于安裝在導向套上的V形（常用YX形）密封圈損壞及活塞桿被拉傷起槽、有坑點等引起的。

    2)沿缸筒與導向套外密封間的漏油。缸筒與導向套間的密封是靜密封，可能造成漏油的原因有：密封圈質量不好；密封圈壓縮量不足；密封圈被刮傷或損壞；缸筒質量和導向套密封槽的表面加工粗糙。

    3)液壓缸體上及相配合件上有缺陷引起漏油。液壓缸體上及相配合件上的這些缺陷，在液壓系統的壓力脈動或沖擊振動的作用下將逐漸擴大而引起漏油。例如：鑄造的導向套有鑄造氣孔、砂眼和縮松等缺陷引起的漏油；或缸體上有缺陷而引起的漏油；或缸端蓋上有缺陷而引起的漏油。

    4)缸體與端蓋接合部的固定配合表面之間的漏油。當密封件失效、壓縮量不夠、老化、損傷、幾何精度不合格、加工質量低劣、非正規產品，或重復使用O形圈時，就會出現漏油現象。只要選擇合適是O形圈即可解決問題。

    (2)液壓缸內漏的部位及原因。

    1)液壓缸內漏的部位。液壓缸內部漏油有兩處，一處是活塞桿與活塞之間的靜密封部位，只要選擇合適的O形圈就可以防止漏油；另一處是活塞與缸壁之間的動密封部位。

    2)液壓缸內漏的原因。

    ①活塞桿彎曲或活塞與活塞桿同軸度不好。活塞桿彎曲或活塞與活塞桿同軸度不好可使活塞與缸筒的同軸度超差，造成活塞的一側外緣與缸筒間的間隙減小，使缸的內徑產生偏摩而漏油，嚴重時還會引起拉缸使內漏加重。

    ②密封件的損壞或失效。主要原因是密封件的材料或結構類型與使用條件不符（例如密封材質太軟，那么液壓缸工作時，密封件極易擠入密封間隙而損傷，造成液壓油的泄漏）；密封件失效、壓縮量不夠、老化、損傷、幾何精度不合格、加工質量低劣、非正規產品；密封件的硬度、耐壓等級、變形率和強度范圍等指標不合要求；如果密封件工作在高溫環境下，將加速密封件的老化，導致密封件的失效而泄漏；密封件的安裝不當、表面磨損或硬化，以及壽命到期但未及時更換。

    ③鐵屑及硬質異物的進入。活塞外圓與缸筒之間一般有0.5mm的間隙，若鐵屑或硬質異物嵌入其中，就會引起拉缸而產生內漏。

    ④設計、加工和安裝有問題。主要原因是密封的設計不符合規范要求，密封溝槽的尺寸不合理，密封配合精度低、配合間隙超差，將導致密封件的損傷，產生液壓油的泄漏；密封表面粗糙度和平面度誤差過大，加工質量差，也將導致密封件的損傷，產生液壓油的泄漏；密封結構選用不當，造成變形，使接合面不能全面接觸而產生液壓油的泄漏；裝配不細心，接合面有沙塵或因損傷而產生較大的塑性變形，產生液壓油的泄漏。

    例如：液壓缸的活塞半徑、密封槽深度或寬度、裝密封圈的孔尺寸超差或因加工問題而造成失圓、本身有毛刺、鍍鉻脫落等，密封件就會有變形、劃傷、壓死或壓不實等現象發生，使其失去密封功能，將使零件本身具有先天性的滲漏點，在裝配后或使用過程中發生滲漏。

2．預防液壓缸漏油的對策

    (1)防止污染物直接或間接進入液壓缸。注意油箱加油孔及系統元件防雨、防塵裝置的密封；維修液壓系統時，應在清潔的車間內進行，不能進車間的，應選擇空氣清潔度高的環境；短時不能修復的，拆開部件要進行必要的密封，避免侵入雜質；當油箱加油時，要用濾網過濾，盡可能避開惡劣天氣和環境；維修人員要注意個人的清潔，避免將粉塵、油污等雜質帶人液壓系統；拆卸液壓缸前，首先要將液壓缸及周圍的油污、塵土等清除干凈，同時注意維修工具的清潔；零件拆下修理后要進行清洗，洗后要用干燥的壓縮空氣吹干再進行裝配；修理裝配時應避免戴手套操作或用棉紗擦拭零件；裝配用具及加油容器、濾網等要注意保持清潔，防止污物帶人系統；適時地對油箱進行清洗，清除維修時帶進的雜質以及沉積的污物；液壓油的油質要堅持定期進行油樣的檢測，適時地更換油液。認真做好以上工作，對控制液壓油的污染，降低液壓缸的磨損，預防液壓缸漏油，提高液壓缸的使用壽命，有著非常重要的作用。

    (2)要正確裝配密封圈。安裝O形圈時，不要將其拉到永久變形的位置，也不要邊滾動邊套裝，否則可能因形成扭曲而漏油；安裝Y形和V形密封圈時，要注意安裝方向，避免因裝反而漏油；對Y形密封圈而言，其唇邊應對著有壓力的油腔；此外，對YX形密封圈還要注意區分是軸用還是孔用，不要裝錯；V形密封圈由形狀不同的支承環、密封環和壓環組成，當壓環壓緊密封環時，支承環可使密封環產生變形而起密封作用，安裝時應將密封環開口面向壓力油腔；調整壓環時，應以不漏油為限，不可壓得過緊，以防密封阻力過大；密封裝置如與滑動表面配合，裝配時應涂以適量的液壓油；拆卸后的O形密封圈和防塵圈應全部換新。

    (3)減少動密封件的磨損。液壓系統中大多數動密封件都經過精確設計，如果動密封件加工合格、安裝正確、使用合理，均可保證長時間無泄漏。從設計角度來講，可以采用以下措施來延長動密封件的壽命：消除活塞桿和驅動軸密封件上的徑向載荷；用防塵圈、防護罩和橡膠套保護活塞桿，防止粉塵等雜質進入；使活塞桿運動的速度盡可能低。

    (4)合理設計和加工密封溝槽。液壓缸密封溝槽的設計或加工的好壞，是減少泄漏、防止油封過早損壞的先決條件。如果活塞與活塞桿的靜密封處溝槽尺寸偏小，密封圈在溝槽內沒有微小的活動余地，密封圈的底部就會因受反作用力的作用使其損壞而導致漏油。密封溝槽的設計（主要是溝槽部位的結構形狀、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等），應嚴格按照標準要求進行。

    防止油液由液壓缸靜密封件處向外泄漏，須合理設計靜密封件密封槽尺寸及公差，使安裝后的靜密封件受擠壓變形后能填塞配合表面的微觀凹坑，并能將密封件內應力提高到高于被密封的壓力。當零件剛度或螺栓預緊力不夠大時，配合表面將在油液壓力作用下分離，造成間隙過大，隨著配合表面的運動，靜密封就變成了動密封。

    (5)采用合理的有效的維修方法。

  1)液壓缸拆檢與維修方法。液壓缸缸筒內表面與活塞密封是引起液壓缸內泄的主要因素。如果缸筒內產生縱向拉痕，即使更換新的活塞密封，也不能有效地排除故障，缸筒內表面主要檢查尺寸公差和形位公差是否滿足技術要求，有無縱向拉痕，并測量縱向拉痕的深度，以便采取相應的解決方法。

    缸筒存在微量變形和淺狀拉痕時，采用強力珩磨工藝修復缸筒。強力珩磨工藝可修復比原公差超差2.5倍以內的缸筒。它通過強力珩磨機對尺寸或形狀誤差超差的部位進行研磨，使缸筒整體尺寸、形狀公差和粗糙度滿足技術要求。

    缸筒內表面磨損嚴重，存在較深縱向拉痕時，可更換液壓缸，也可采用黏結的方法進行修復。修復時，先用丙酮溶液清洗缸筒內壁，晾干后在拉傷處涂上一層膠黏劑（502膠或TG205膠），用特制的工具將膠刮平，待膠與缸筒內壁的金屬表面黏在一起后，再涂上一層膠黏劑（厚度以高出缸筒內壁表面2mm左右為宜），此時應用力上、下來回將膠修刮平，使其稍微高出缸筒內表面，并盡可能達到均勻、光滑，待固化后再用細砂紙打磨其表面，直到原缸筒內壁表面高度一致時為止。

    2)活塞桿、導向套的檢查與維修。活塞桿與導向套間相對運動副是引起外漏的主要因素，如果活塞桿表面鍍鉻層困磨損而剝落或產生縱向拉痕時，將直接導致密封件的失效。因此，應重點檢查活塞桿表面粗糙度和形位公差是否滿足技術要求，如果活塞桿彎曲，應校直達到要求或按實物進行測繪，由專業生產廠進行制造。如果活塞桿表面鍍層磨損、滑傷、局部剝落可采取磨去鍍層，重新鍍鉻表面加工處理工藝。

    3)密封件的檢查與維修。活塞密封是防止液壓缸內泄的主要元件。對于唇形密封件應重點檢查唇邊有無傷痕和磨損情況，對于組合密封應重點檢查密封面的磨損量，然后判定密封件的是否可使用。另外還需檢查活塞與活塞桿間靜密封固有無擠傷情況。活塞桿密封應重點檢查密封件和支承環的磨損情況。一旦發現密封件和導向支承環存在缺陷，應根據被修液壓缸密封件的結構形式，選用相同結構形式和適宜材質的密封件進行更換，這樣能最大限度地降低密封件與密封表面之間的油膜厚度，減少密封件的泄漏量。