裝配前對液壓系統各個元件的清洗
從使用的角度看，液壓系統正常工作的首要條件是系統內部必須清潔。在新的設備運行之前或一臺設備經過大修之后，液壓系統遭到污染是不可避免的，盡管液壓元件的制造廠家很注意元件的內部清潔，但新元件中仍可能含有毛刺、切削、飛邊、灰塵、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的儲存、搬運而造成污染。在油箱的制作過程中，可能積聚銹、漆片和灰塵等，雖然油箱在使用前經過清理，但許多污染物肉眼難以看到。在軟管、管道和管接頭的安裝過程中都有可能將污染物帶人系統。即使新的油液也會含有一些令人意想不到的污染物。必須采取措施盡快將污染物濾出，否則在設備投入運行后不久就有可能發生故障，而且早期發生的故障往往都很嚴重，有些元件例如泵、馬達有可能會遭到致命性的損壞。元件清洗和系統沖洗的目的就是消除或最大限度地減少設備的早期故障。沖洗的目標是提高油液的清潔度，使其保持在系統內關鍵液壓元件的污染耐受度內，以保證液壓系統的工作可靠性和元件的使用壽命。
在裝配前對液壓系統各個元件的清洗
液壓元件在加工、裝配和維修等過程的每一個工藝環節后不可避免地殘留有污染物。清潔度不符合要求的元件裝入系統后，在系統油液沖刷和機械振動等的作用下，元件內部固有的污染物會從黏附的表面脫落而進入油液中，使系統受到附加污染。因而在元件裝配人系統前必須采用清洗措施，使元件達到要求的清潔度。
常用的清洗方法有浸漬清洗、機動擦洗、超聲波清洗、加熱揮發物和酸處理法等。使用時還可以把這些方法加以組合或進行多步清洗，依次在相鄰的兩個或三個清洗槽（機）中清洗，由于各清洗槽（機）清洗污染度不同，所“清洗液的配方及加熱溫度也各不相同。
溶劑浸漬清洗是將被清洗的零件浸入帶有加熱設備的清洗槽中(加熱溫度一般為35～85℃)，并在清洗液中通人壓縮空氣或蒸汽，使清洗液處于動態之中，浸漬時間為4～8h。對于油污嚴重的零件，清洗時還需要手工擦抹。
機動擦洗可采用軟毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。如網式過濾器，經常用硬的鋼絲刷，有時會損壞過濾芯或改變過濾精度。高精度、低粗糙度的液壓閥體，使用帶磨料球的尼龍去刺刷洗刷閥孔端部、孔道交接處及沉割槽等。該尼龍去刺刷的刷頭是由直徑為0.3～0.6mm的黑色尼龍絲及規格為M20的綠色碳化硅磨料黏結而成。
超聲波清洗是利用適當功率的超聲波射人清洗液中形成點狀微小空腔，當空腔擴大到一定程度時，突然破滅，形成局部真空，周圍的流體以很高的速度來填補這個真空，瞬間壓力達幾千個大氣壓，具有強大聲壓和機械沖擊力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剝落。此種方法清洗時間短，清洗質量好，還能清洗形狀復雜而人工叉無法清洗的零件。與手工相比，工效提高10倍以上，成本降低，但過濾器有多孔形物質，能吸收聲波，可能會影響清洗的效果。
加熱揮發法適用于一些特殊污染物的處理，即加熱后可以揮發掉的物質，同時這種方法不能將液壓元件內部殘留的炭、灰及固體附著物去除。
酸處理法是在將零件表面污染物去除以后，放人有CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸漬，使表面產生耐腐蝕膜。對不同的金屬材料采用不同的酸洗液。
根據系統受濕表明面積來決定系統元件的清潔度的規則，清洗的重點是占系統總受濕表明面積高的元件。因此，清洗的主要對象是軟管、油管、液壓缸、過濾器和油箱等元件，泵和閥在出廠前已經充分清洗，對系統產生的污染影響不大。
多數工廠的做法是：在裝配前硬管進行酸洗中和水洗干燥除油；軟管和接頭以及外購元件用煤油或汽油清洗后吹干。
軟管必須在管道酸洗、沖洗后方可接到執行器上，安裝前要用潔凈的壓縮空氣吹干凈。中途若拆卸軟管，要及時包扎好軟管接頭。
接頭體安裝前用煤油清洗干凈，并用潔凈壓縮空氣吹干。還需要生料帶密封接頭體，纏生料帶時要注意兩點；順螺紋方向纏繞；纏后的生料帶應距螺紋端部留出2-3扣的螺紋長度，否則，超出的部分在擰緊過程中會因被切斷而進入系統。
管道安裝前要清理出內部大的顆粒雜質，絕對禁止管內留有石塊、破布等雜物。管道安裝中若有較長時間的中斷，要及時封閉好管口，防止雜物進入系統。為防止焊渣、氧化鐵皮侵入，建議管道焊接采用氣體保護焊如氬弧焊。
液壓缸安裝在一個單獨的預清洗油箱系統中，用預清洗油液進行循環沖擊清洗。所需油量至少是液壓缸容量的5倍以上，通常經過5次反復沖洗后才可以沖洗干凈。
所有零件清洗干凈后，放人具有封閉性并便于清掃和保持清潔的干凈場地，場地的空氣應該過濾，且場地內的氣壓要高于外部氣壓，以防止外部塵埃侵入。
液壓元件、組件運輸時，應該注意防塵、防雨，對長途運輸特別是海上運輸的液壓件一定要用防雨紙或塑料包裝，放人適量的干燥劑。